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Acordo com a EOS dá aos engenheiros da BIZU Space acesso à formação em projeto para manufatura aditiva e ao suporte técnico da fabricante, no momento em que a empresa desenvolve o terceiro estágio a propulsão líquida do MLBR
Michael Wohlfart (Gerente de Equipe de Desenvolvimento de Negócios e Academia da EOS) e Raphael Galate (Cofundador da BIZU Space) celebram a nova parceria (da esquerda para a direita)
*LRCA Defense Consulting - 31/10/2026 -21h39 A fabricante alemã EOS, uma das líderes mundiais em manufatura aditiva industrial, e a BIZU Space, startup de São José dos Campos (SP) especializada em motores de foguete a propelente líquido, anunciaram em 29 de outubro uma colaboração voltada a componentes de propulsão espacial. O comunicado foi divulgado simultaneamente em Krailling, sede da EOS nos arredores de Munique, e na cidade paulista, principal polo aeroespacial do País.
Pelo acordo, os engenheiros da BIZU Space terão acesso à formação em Design for Additive Manufacturing (DfAM), a metodologia de projeto pensada desde o início para a impressão 3D, oferecida pela Additive Minds Academy, braço educacional da EOS. O pacote inclui ainda apoio de engenharia dos especialistas da Additive Minds, a consultoria técnica da fabricante. O objetivo declarado é aplicar a impressão 3D em metal a peças críticas de motores de foguete, como câmaras de combustão e turbobombas de ciclo fechado.
Por que imprimir um motor de foguete A câmara de combustão de um motor líquido opera sob pressões e temperaturas extremas e depende de canais internos de refrigeração, por onde circula o próprio propelente antes de ser queimado. Na fabricação convencional, essas peças exigem usinagem complexa, soldagem e brasagem de muitas partes, com prazos longos e custo elevado. A impressão em leito de pó metálico permite produzir a câmara em peça única, com os canais já integrados, e alterar o projeto entre uma campanha de testes e outra em semanas, não em meses.
É por isso que a EOS acumulou clientes no setor de lançadores. A norte-americana Launcher imprimiu em liga de cobre, numa máquina EOS M 290, seu primeiro motor de demonstração; a australiana Gilmour Space escolheu a empresa como parceira de manufatura aditiva em 2023; e a alemã Isar Aerospace, que alcançou a órbita na segunda tentativa, produz a câmara de empuxo de seus motores com equipamentos da EOS e da AMCM, subsidiária do grupo dedicada a impressoras de grande formato. A ArianeGroup, responsável pelo Ariane 6, também integra a carteira.
Na nota, Michael Wohlfart, gerente de desenvolvimento de negócios e da Academy da EOS, afirmou que os programas mais bem-sucedidos de manufatura aditiva combinam tecnologia e educação, e que a meta é dar aos engenheiros domínio do projeto para impressão 3D em aplicações exigentes como a propulsão espacial. Raphael Galate, cofundador da BIZU Space, disse que o setor espacial brasileiro vive uma fase de crescimento e que trabalhar com a EOS ajudará a consolidar a competência necessária para as futuras aplicações da empresa.
Quem é a BIZU Space Fundada por engenheiros formados no Instituto Tecnológico de Aeronáutica (ITA), a BIZU Space se define como desenvolvedora verticalizada de propulsão e tecnologias de lançamento. Projeta motores de alto desempenho com propelentes estocáveis, destinados a estágios superiores de lançadores, sistemas de controle de reação, foguetes de treinamento e veículos de transferência orbital. Em julho, a empresa contava com 14 profissionais das engenharias aeroespacial, aeronáutica, química, mecânica e eletrônica.
A startup opera no Parque Tecnológico da Universidade do Vale do Paraíba (Univap), onde montou o T8, banco de ensaios privado para motores líquidos e híbridos, distribuído em contêineres que abrigam a central de controle, um laboratório de química e a bancada de testes. Em 29 de maio, a empresa lançou de Virgínia (MG), na missão Trem Baum, o FTL-Perseu, apresentado como o primeiro foguete brasileiro a decolar e voar exclusivamente com propulsão líquida. O release da EOS registra ainda um teste de queima estática (hot-fire) do sistema propulsivo da empresa realizado em outubro.
O elo com o Microlançador Brasileiro O peso estratégico da parceria está no Microlançador Brasileiro (MLBR), veículo de 12 metros desenvolvido por um consórcio de cerca de dez empresas nacionais, com recursos da Financiadora de Estudos e Projetos (Finep) e acompanhamento da Agência Espacial Brasileira (AEB). O programa recebeu R$ 189 milhões da Finep e tem na linha de frente a CENIC Engenharia, a PlasmaHub e a Delsis Aerospace, de São José dos Campos, a Etsys, de Jacareí (SP), e a Concert Space, de Belo Horizonte. A configuração básica prevê três estágios a propelente sólido e capacidade para colocar cerca de 40 kg em órbita baixa, a 450 km de altitude, a partir do Centro de Lançamento de Alcântara (CLA), no Maranhão.
A BIZU Space entra justamente na evolução do lançador. Em 18 de junho, durante a SpaceBR Show, em São Paulo, a Finep e o Ministério da Ciência, Tecnologia e Inovação (MCTI) formalizaram R$ 25 milhões para a empresa desenvolver um terceiro estágio a propulsão líquida para o MLBR, num dos primeiros contratos da segunda rodada da chamada Mais Inovação Brasil voltada à Base Industrial de Defesa (BID). Segundo o chefe de propulsão da empresa, Nicolas Miquelin, a troca do motor sólido pelo líquido no último estágio permitiria controlar o empuxo, desligar e religar o motor e dobrar a carga útil, para cerca de 80 kg.
O cronograma, porém, segue apertado. Em abril, a Força Aérea Brasileira (FAB) e as empresas do consórcio trabalhavam com o primeiro voo em 2027, meta considerada otimista por especialistas ouvidos pela revista Pesquisa FAPESP, e o início das campanhas de lançamento passou a ser reavaliado desde então.
O que a parceria não diz O comunicado trata de capacitação e apoio de engenharia, e não informa valores, prazo de vigência nem se a BIZU Space pretende adquirir impressoras da EOS ou contratar a fabricação das peças junto a prestadores de serviço que operam equipamentos da marca. Tampouco detalha qual liga metálica será empregada, escolha relevante num campo em que ligas de cobre e superligas de níquel disputam a preferência dos projetistas de câmaras de combustão.
Ainda assim, o movimento ajuda a entender a lógica do novo ciclo espacial brasileiro. Depois de décadas em que a propulsão líquida ficou restrita a programas de pesquisa do Instituto de Aeronáutica e Espaço (IAE), uma empresa privada de pequeno porte busca no exterior não um motor pronto, mas o conhecimento para projetar e fabricar o seu. Para um País que tenta garantir acesso autônomo ao espaço, a diferença entre comprar componentes e dominar o processo que os produz é, em última análise, o que separa dependência de soberania tecnológica.
*LRCA Defense Consulting - 15/06/2026 (atualizado em 23/06 às 16h15)
O Arsenal de Guerra do Rio publicou no PNCP o edital para aquisição do protótipo de sua Unidade Móvel para fabricação de drones, com 12 impressoras 3D e painel solar para operação fora da rede elétrica. O conceito, que chega simultaneamente a arsenais de países como EUA e Finlândia, muda a lógica da produção de sistemas não tripulados: em vez de fabricar em escala central e estocar, produz-se no campo, no momento certo, com o design certo.
Do estudo ao edital: a trajetória do AGR O conceito não surgiu pronto no 1º Simpósio de Sistemas Não Tripulados da Força Terrestre (SSNTFT 2026). Ele tem uma trajetória documentada que começa pelo menos um ano antes. Em junho de 2025, durante a 41ª Reunião dos Diretores de Arsenais de Guerra (REDAG), realizada no Departamento de Ciência e Tecnologia em Brasília, o Sistema de Fabricação do Exército recebeu, de forma inédita, solicitação da Chefia de Material de Aviação do Exército (CMAvEx) para estudar a produção de aeronaves remotamente pilotadas por manufatura aditiva — impressão 3D aplicada à fabricação de estruturas, componentes e peças de drones.
Onze meses depois, no SSNTFT realizado entre 25 e 27 de maio de 2026, militares do Arsenal de Guerra do Rio (AGR) apresentaram ao Alto Comando o resultado desses estudos: um projeto próprio de desenvolvimento de drones bombardeiros e kamikazes e, como elemento central, um conceito de container para fabricação de drones com manufatura aditiva — uma fábrica de drones desdobrável em campanha.
O projeto saiu do papel em junho de 2026. O Edital nº 90002/2026, publicado no Portal Nacional de Contratações Públicas (PNCP) em 15 de junho pelo Comando do Exército, unidade compradora Arsenal de Guerra do Rio (UASG 160285), tem como objeto a aquisição do protótipo da Unidade Móvel para fabricação de drones. A modalidade é pregão eletrônico com sistema de registro de preço (Lei 14.133/2021, art. 28, I), com recebimento de propostas entre 15 e 25 de junho de 2026, e valor total estimado de R$ 278.548,80. O que o edital revela sobre a unidade A composição dos itens do edital dá ao conceito uma escala concreta, até aqui inédita em qualquer fonte aberta sobre o programa. O protótipo é formado por um container escritório (R$ 100.576,38), 12 impressoras 3D (R$ 13.157,74 cada, totalizando R$ 157.892,88), dois notebooks, dois monitores e duas estações de solda — além de outros cinco itens não detalhados na consulta pública inicial. A proporção entre o valor do container e o das impressoras mostra onde está o verdadeiro investimento do projeto: mais da metade do orçamento vai para a capacidade de impressão em si, não para a estrutura que a abriga.
O detalhe técnico mais relevante consta apenas numa nota de esclarecimento anexada ao edital, e não no Termo de Referência original: o item "container escritório" inclui painel solar integrado com sistema híbrido de armazenagem e uso de energia, permitindo que a unidade opere tanto conectada à rede elétrica quanto de forma autônoma, por bateria. Essa especificação confirma que o AGR projetou a unidade para emprego off-grid — em ambiente desprovido de infraestrutura elétrica fixa —, o que é precisamente a condição esperada de uma fábrica de campanha desdobrável próxima à linha de frente, e não de uma instalação fixa de retaguarda.
A lição ucraniana
O
modelo de produção centralizada de drones, que dominou o pensamento logístico
até 2022, mostrou sua fragilidade na Ucrânia. Fabricar em larga escala,
transportar para a frente de combate, estocar e esperar o momento do emprego
criou uma vulnerabilidade estrutural: o design do drone pode tornar-se obsoleto
antes de chegar ao campo de batalha. Na guerra de drones, frequências, cargas
úteis, métodos de guiamento e contramedidas eletrônicas podem mudar em semanas.
A
resposta ucraniana foi empírica e brutal: unidades avançadas passaram a
fabricar e reparar drones in loco, com impressoras 3D portáteis,
componentes eletrônicos disponíveis comercialmente e arquivos de design
atualizados remotamente. O ciclo de adaptação - detectar uma nova contramedida
russa, redesenhar o drone, imprimir, testar e reempregar - passou a ser medido
em dias, não em meses.
Tim
De Zitter, analista da Defesa Belga especializado em sistemas C-UAS e munições
vagantes, sintetizou a transformação conceitual em publicação do dia 15 de
junho: a fábrica móvel não é apenas um meio de produção, mas parte integrante
da cadeia de kill chain de defesa aérea. Segundo ele, "o campo de
batalha não pergunta mais quem tem o drone melhor, mas sim quem consegue
reconstruir o drone melhor amanhã". A lógica é a mesma para drones de
ataque e para interceptadores: a capacidade de adaptar e produzir mais rápido
que o adversário vale mais do que qualquer design específico.
Fábrica de drones em container (renderização de Tim De Zitter)
O
conceito em números: o que já existe no mercado
O
AGR não está sozinho nessa direção. Nos últimos meses, pelo menos três
iniciativas paralelas e independentes chegaram ao mesmo conceito operacional, o
que valida a ideia sem que nenhuma delas sirva como modelo direto para a
solução brasileira.
A
empresa finlandesa Sensofusion lançou, em março de 2026, a Tactical Drone Factory:
uma instalação completa de fabricação de drones comprimida num container padrão
de 20 pés (ISO 668, compatível com STANAG), equipada com impressoras 3D
industriais para estruturas em plástico de carbono, estação de montagem de
eletrônicos e estoque de peças de reposição. Capacidade declarada:
aproximadamente 50 drones interceptadores por dia, operados por uma equipe
reduzida, desdobráveis em qualquer lugar do mundo. A troca de modelo de drone
requer apenas o carregamento de um novo arquivo de design, com adaptação imediata
a novas ameaças, sem necessidade de nova linha de produção.
Nos
Estados Unidos, a startup Firestorm Labs desenvolveu o xCell, plataforma de
manufatura em container capaz de imprimir sistemas de drones em menos de 24
horas. Em abril de 2026, a empresa captou US$ 82 milhões para expandir o
conceito. O Exército americano já usou o xCell para imprimir peças de reposição
de um veículo blindado Bradley diretamente no campo, substituindo componentes
que, pelo processo convencional, levariam meses para ser adquiridos. O Rock
Island Arsenal-Joint Manufacturing and Technology Center (RIA-JMTC), principal
arsenal de fabricação do Exército dos EUA, desenvolve versão orgânica do mesmo
conceito, com foco em produção descentralizada de drones em escala para as
forças terrestres americanas.
Os
três casos compartilham uma premissa: instalações fixas de fabricação são
alvos. Uma fábrica dentro de um container pode ser movida, ocultada, replicada
e reprogramada. A resiliência logística vira capacidade de combate.
Tactical Drone Factory, da Sensofusion
O que ainda falta para operacionalizar o conceito O edital cobre a estrutura física da unidade — container, impressoras, estações de trabalho e de solda —, mas não esgota o desafio de transformar esse protótipo em capacidade operacional real. Pelo menos quatro questões de integração permanecem fora do escopo do pregão e são decisivas para o sucesso do conceito:
- Eletrônicos e autopilotos: as impressoras 3D fabricam fuselagens e estruturas, mas os componentes eletrônicos (controladores de voo, receptores GPS, módulos de comunicação, baterias) precisam estar disponíveis em estoque no container ou ser adquiridos localmente. A dependência de componentes de origem asiática é o principal vetor de fragilidade logística, e o edital não contempla esse suprimento.
- Materiais de impressão: filamentos de fibra de carbono, nylon reforçado e resinas de alta resistência são os materiais adequados para estruturas de drones sujeitas a vibrações e impactos. Não são consumíveis triviais, pois exigem controle de temperatura, umidade e prazo de validade, fatores que pesam ainda mais em emprego de campanha sob calor, poeira ou umidade elevada.
- Software e arquivos de design: a vantagem competitiva real do container não está na impressora em si, mas na capacidade de atualizar o design do drone remotamente, em resposta a uma nova ameaça ou contramedida. Isso exige infraestrutura séria de transmissão de arquivos, compatível com os requisitos de segurança da informação das Forças Armadas, peça que não aparece em nenhum item do edital.
- Operadores: uma equipe reduzida precisa dominar tanto a operação das impressoras quanto a montagem eletrônica e os testes de voo. A curva de treinamento é um fator crítico para o tempo entre o pedido e o primeiro drone operacional, e nenhuma capacitação consta como item da contratação atual.
A ausência desses quatro elementos no edital não é necessariamente uma falha de planejamento: é provável que estejam previstos em contratações ou desenvolvimentos posteriores, já que o objeto desta licitação é explicitamente o protótipo da unidade física. Mas é exatamente nesse hiato, entre o container entregue e o drone produzido, que residirá o verdadeiro teste de maturidade do projeto.
O
que está em jogo para a BID
O edital, ainda que de valor modesto para os padrões da indústria de defesa, é um marco de processo: é a primeira contratação formal e documentada do programa, com prazo curto entre publicação e abertura de propostas (dez dias), o que sinaliza prioridade interna do Exército para validar o conceito rapidamente.
O contexto mais amplo reforça a urgência. A Carta Convite MCTI/Finep/FNDCT nº 943682, com R$ 500 milhões em recursos não reembolsáveis para ICTMDs, tem entre suas linhas temáticas explícitas os sistemas de guiamento e navegação para veículos não tripulados, inteligência artificial e robótica, exatamente as tecnologias que uma unidade de fabricação avançada de drones demanda. O prazo de submissão vai até 18 de setembro de 2026, criando uma janela de articulação entre o protótipo já licitado pelo AGR e o financiamento disponível pela Finep para etapas posteriores de desenvolvimento e escala.
Tactical Drone Factory, da Sensofusion, embarcada em uma viatura
O
limite da validação operacional
Uma
ressalva é necessária. O conceito de container de fabricação de drones, seja na
versão brasileira, finlandesa ou americana, ainda não tem validação operacional
plena em ambiente de combate real. Cinquenta drones por dia numa linha de
produção controlada é uma métrica de capacidade industrial, não de eficácia em
campo. A pressão logística, a guerra eletrônica, a escassez de peças, as
condições climáticas e o desgaste dos operadores são variáveis que apenas o
emprego real consegue avaliar.
A
direção, porém, está correta, e isso é o que importa para o planejamento de
longo prazo. O Exército Brasileiro, ao buscar parceiros para um protótipo de
fábrica móvel de drones, está comprimindo o ciclo que na Ucrânia levou três
anos de guerra para ser aprendido empiricamente. Aprender antes do conflito,
com tempo e recursos para errar e corrigir, é exatamente o tipo de vantagem que
um programa de defesa deve perseguir.
Tecnologia que nasceu em laboratórios civis
transforma-se em arma estratégica nos campos de batalha da Ucrânia e impulsiona
a indústria brasileira de defesa
“Fábrica” de impressão 3D independente da The ExOne Company que opera a partir de um contêiner de transporte
*LRCA Defense Consulting - 18/02/2026
Quando o Exército Brasileiro publicou recentemente um artigo
técnico sobre Manufatura Aditiva e seus usos militares, poucos imaginavam que
aquela análise acadêmica refletia uma revolução silenciosa que já transformava
campos de batalha a milhares de quilômetros de distância. Na Ucrânia, soldados
imprimem peças de drones em impressoras 3D instaladas próximo à linha de
frente. Nos Estados Unidos, a Força Aérea substitui componentes de aeronaves
antigas com peças fabricadas digitalmente. E no Brasil, empresas como Taurus,
Embraer e XMobots investem milhões para dominar uma tecnologia que promete
redefinir não apenas como se fabricam armas, mas como se conduzem as guerras
modernas.
Do laboratório ao campo de batalha A Manufatura Aditiva (MA), conhecida popularmente como impressão 3D, consiste na
formação de objetos tridimensionais por meio da deposição sucessiva de camadas
de material. Embora tenha sido criada em 1984 e consolidada inicialmente em
setores civis como indústria automotiva, aeroespacial e médica, seu uso vem
crescendo de maneira exponencial no campo militar, oferecendo rapidez,
autonomia e flexibilidade em cenários onde cada segundo pode determinar o
destino de uma missão.
O artigo do EBlog do Exército Brasileiro, assinado pelo Subtenente Julio Cezar Rodrigues Eloi, detalha como essa tecnologia pode contribuir
para operações, logística e capacidades estratégicas das forças armadas. O
documento ressalta que a MA já ultrapassou a esfera experimental e se integra
gradualmente aos processos tradicionais de defesa em diversos países.
O caso ucraniano: quando a necessidade vira inovação Nenhum caso ilustra melhor o potencial militar da impressão 3D do que a
guerra na Ucrânia. Desde a invasão russa em fevereiro de 2022, o país
transformou-se em um gigantesco laboratório de inovação militar. Em 2024, foram
construídos 1,5 milhão de drones de ataque e reconhecimento, com expectativa de
produção de 4,5 milhões até o final do ano, um salto astronômico em relação às
300 mil unidades de 2023.
Empresas como a Wild Hornets operam verdadeiras fazendas de
impressoras 3D, dezenas de equipamentos Bambu Lab e Elegoo funcionando 24
horas por dia, para produzir componentes dos drones interceptadores Sting, que
combatem os Shaheds iranianos. A organização afirma ter neutralizado 1.738
ativos inimigos no valor de US$ 1,69 bilhão, incluindo 448 UAVs adversários.
Outras fabricantes ucranianas, como a TAF Drones, operam
instalações secretas no oeste da Ucrânia onde mais de 100 funcionários produzem
cerca de 1.000 drones diariamente. O modelo ucraniano demonstrou que a
impressão 3D permite iteração em ciclos curtíssimos: imprimir, montar, testar e
modificar projetos quase em tempo real. Um protótipo que funciona hoje pode ser
ajustado até amanhã, comprimindo ciclos de desenvolvimento que levariam anos na
fabricação aeroespacial tradicional em questão de semanas.
"Praticamente toda brigada ucraniana tem uma unidade de
drones, com capacidade de reparo e também de produção de novos drones",
explica Sandro Teixeira Moita, professor na Escola de Comando e Estado-Maior do
Exército Brasileiro. "Por mais incrível que pareça, um dos principais
insumos para o esforço de guerra ucraniano é o polímero, material que a
impressora 3D usa para a impressão de peças de drones."
Mas não é apenas na produção de drones que a Ucrânia inovou.
O país desenvolveu também capacidades em impressão 3D de metal para peças de
reposição de equipamentos militares. Empresas britânicas como a Babcock, em
parceria com a QinetiQ, receberam contratos para produzir desenhos digitais e
arquivos CAD de equipamentos essenciais, permitindo que o pessoal ucraniano
imprima peças localmente conforme necessário, reduzindo drasticamente a
dependência de cadeias de suprimentos externas.
Estados Unidos: investimento bilionário em autonomia
logística Se a Ucrânia improvisou sua revolução em manufatura aditiva sob pressão, os
Estados Unidos a planejaram meticulosamente. Desde 2017, as Forças Armadas
norte-americanas fazem investimentos substanciais em impressão 3D para melhorar
a resiliência da cadeia de suprimentos e o desempenho operacional geral.
Em 2021, o Departamento de Defesa dos EUA contratou a The
ExOne Company para desenvolver uma "fábrica" de impressão 3D
independente que opera a partir de um contêiner de transporte. Em 2022, o
fabricante australiano SPEE3D foi selecionado pela Marinha para fornecer sua
tecnologia de manutenção MAINTENX. Em 2024, os militares do Reino Unido
receberam seu primeiro lote de componentes impressos em 3D para sistemas navais
e de artilharia.
O mercado global de impressão 3D militar deve registrar uma
taxa de crescimento anual composta (CAGR) superior a 10% durante o período
2024-2029, segundo a Mordor Intelligence. O mercado aeroespacial e de defesa
especificamente deve atingir US$ 8,20 bilhões até 2029, crescendo a um CAGR de
15,13%.
A 3D Systems, em colaboração com a Força Aérea dos EUA, usa
fabricação aditiva para substituir peças difíceis de construir para aeronaves
militares antigas. Em novembro de 2024, a Agência de Logística de Defesa
concedeu um contrato para um componente impresso em 3D que protege a aeronave
F-15 contra danos estruturais, o primeiro contrato nesta categoria para
manufatura aditiva.
Brasil na vanguarda: Taurus, Embraer e XMobots
Impressora suíça 3D DMP (Direct Metal Priting) Flex 350, da 3D Systems, em uso na Taurus
Taurus: pioneira em Manufatura Aditiva Metálica A Taurus Armas foi pioneira na América do Sul ao receber, em abril de 2020,
a impressora suíça 3D DMP (Direct Metal Printing) Flex 350, da 3D Systems, a
primeira entregue em todo o Hemisfério Sul. O sistema de fabricação Direct
Metal Printing de alto desempenho oferece redução de desperdício, maiores
velocidades de impressão e peças de metal com propriedades mecânicas
excelentes.
Imprimindo em metal, a impressora faz o protótipo inteiro de
uma arma em apenas um dia ininterrupto de trabalho, enquanto o processo
anterior utilizava terceiros e demorava muitos dias. Além de precisão muito
maior, por ser totalmente robotizado, o processo gera considerável ganho de
tempo e economia de recursos.
Mas a Taurus não parou aí. A empresa também domina a
tecnologia Metal Injection Molding (MIM), sendo uma das apenas duas fabricantes
de armas no mundo com essa capacidade, e a única abaixo do Equador. Hoje,
fabrica mais de 80 mil peças MIM por dia, com planos de chegar a 110 mil
peças/dia após a instalação de um terceiro forno contínuo.
A empresa gaúcha tornou-se referência global ao anunciar a
produção de armas com grafeno, material revolucionário que proporciona melhor
desempenho contra oxidação, potencializa propriedades mecânicas como
resistência ao impacto e reduz o peso das armas. A versão da pistola GX4 com
grafeno, lançada em 2021, foi a primeira arma do mundo a usar esse material.
Embraer: aviões mais leves, mais eficientes A Embraer utiliza a Manufatura Aditiva para construir peças de plástico
encontradas no interior dos E-Jets E2, resultando em componentes até 40% mais
leves. O Termoplástico AM substituiu o processo demorado e manual anteriormente
utilizado para preparação e usinagem de peças e ferramentas.
As peças agora levam 50% menos tempo de produção, geram 65%
menos resíduos e evitam o contato de compostos orgânicos voláteis com os
funcionários. A MA é usada para construir 37 tipos de peças internas nos E2s,
incluindo grades de ar-condicionado, unidades de proteção de sistemas, flanges
do sistema de sucção dos lavatórios e dutos de ar.
"No ano passado, produzimos mais de 1.800 peças por MA para o programa E2. Nossos engenheiros já estão trabalhando para criar peças de
metal por meio do mesmo processo de MA", informou a fabricante brasileira.
"A manufatura aditiva é apenas mais uma ferramenta que nos ajuda a tornar
nossos E2s os aviões mais ecologicamente corretos do mercado".
XMobots: da Ucrânia para São Carlos É no caso da XMobots, maior fabricante de drones da América Latina, que
vemos a convergência entre a experiência ucraniana e a capacidade industrial
brasileira. A empresa de São Carlos (SP) consolidou recentemente uma parceria
estratégica com a SKA Automação de Engenharias, representante da HP no Brasil,
trazendo impressoras 3D industriais de última geração para seu chão de fábrica.
A aliança posiciona o Brasil na fronteira tecnológica da
manufatura aditiva para defesa, com a mesma tecnologia que tem permitido à
Ucrânia produzir milhares de drones por mês. A XMobots deixou de usar impressão
3D apenas como ferramenta de prototipagem para tratá-la como pilar central da
manufatura de seus sistemas de defesa.
As soluções aplicam-se diretamente ao desenvolvimento dos
drones da família Nauru, especialmente os modelos Nauru 100D ISTAR, Nauru 500C
ISR e Nauru 1000C ISTAR — plataformas táticas pensadas para missões de
inteligência, vigilância, reconhecimento e aquisição de alvos.
O Nauru 1000C ISTAR, selecionado pelo Exército Brasileiro
para missões de monitoramento de fronteiras, é um drone VTOL (decolagem e pouso
vertical) de categoria 2 com envergadura de 7,7 metros, autonomia de 10 horas e
capacidade de carga útil de 18 kg. A empresa também firmou parceria com a MBDA,
maior empresa europeia de mísseis, para desenvolver a versão armada do Nauru
1000C com mísseis Enforcer Air, tornando-o o primeiro drone brasileiro a
integrar capacidade de ataque guiado de precisão.
A impressão 3D industrial entra como facilitadora em
diversos pontos críticos: produção de carenagens, suportes internos, pods de
sensores e estruturas secundárias complexas; redução de ferramental, gabaritos
e dispositivos de montagem; e iteração rápida de novas geometrias, acelerando
drasticamente o ciclo entre projeto e validação em campo.
Drone Nauru 100D, da XMobots
Vantagens e desafios da impressão 3D militar O artigo do EBlog sistematiza as principais vantagens e limitações da
tecnologia em ambientes de combate. Entre as vantagens destacam-se:
Produção
rápida e local de armamentos, munições e drones, atuando como fonte
alternativa em situações de escassez;
Fabricação
de componentes personalizados e sob demanda, aumentando a
adaptabilidade da tropa e acelerando reparos em campo;
Redução
de custos e dependência de fornecedores externos;
Autonomia
logística em operações remotas ou em ambientes hostis.
Quanto às limitações:
Durabilidade
menor das peças quando comparada às armas convencionais, devido ao uso
predominante de polímeros;
Confiabilidade
operacional dependente da qualidade do material e da habilidade do
operador, restringindo seu emprego a funções emergenciais ou suplementares;
Desafios
de certificação e controle de qualidade em ambientes militares
regulados;
Questões
de propriedade intelectual e segurança cibernética dos arquivos
digitais.
Aplicações além das armas A tecnologia não se limita à produção de armamentos. Pesquisadores
identificaram aplicações em diversos campos:
- Construção e engenharia: o Exército e a Marinha dos
EUA estão utilizando impressão 3D para construir quartéis militares,
aproveitando misturas de cimento e concreto de alta performance depositadas
camada por camada por robôs. Projetos menores podem ser concluídos em um dia,
enquanto estruturas maiores ficam prontas em uma semana.
- Equipamentos individuais: a tecnologia oferece
vantagens importantes ao permitir a produção de equipamentos personalizados
como capacetes, coletes e protetores auriculares ajustados às características
anatômicas de cada militar, melhorando conforto, proteção e capacidade
operacional.
- Veículos blindados: pesquisas relacionadas ao
Challenger 3 e aos veículos Boxer, da Rheinmetall BAE Systems Land, demonstram
que componentes estruturais podem ser fabricados por impressão 3D.
- Sistemas aeroespaciais: a NASA testa materiais
impressos em 3D para aplicações futuras no espaço. O mecanismo SuperDraco, que
fornece impulso de escape para a cápsula espacial Dragon V2 da SpaceX, está
totalmente impresso em 3D.
O futuro: impressão 4D e materiais inteligentes Pesquisadores apontam que a Manufatura Aditiva poderá viabilizar a produção
de sensores biométricos e exoesqueletos, ampliando significativamente as
capacidades físicas e cognitivas de militares em operação. A impressão 4D,
evolução natural da impressão 3D, incorpora materiais inteligentes capazes de
responder a estímulos externos.
Tal avanço pode permitir, por exemplo, uniformes com
camuflagem adaptativa ou sistemas capazes de alterar sua estrutura conforme
variáveis ambientais, ampliando as possibilidades de proteção e desempenho. A
tendência é a evolução em direção ao uso de materiais mais leves, resistentes e
complexos, além da integração de elementos eletrônicos.
Soberania tecnológica: o caso brasileiro Para o Brasil, as iniciativas da Taurus, Embraer e XMobots representam mais
do que avanços tecnológicos pontuais. Elas sinalizam:
- Soberania industrial em um dos segmentos mais
críticos da defesa contemporânea, reduzindo dependência de cadeias externas
para modificações ou lotes especiais de componentes.
- Alinhamento com as melhores práticas que emergem do
"laboratório de guerra" ucraniano, mas adaptadas à realidade de um
grande país em paz, com capacidade de construir essa infraestrutura em ambiente
controlado.
- Capacidade de resposta rápida a novas demandas das
Forças Armadas e de clientes internacionais, uma vantagem competitiva crucial
em mercados onde o tempo de desenvolvimento determina contratos.
A XMobots, fundada em 2007 e incubada no CIETEC-USP, emprega
hoje cerca de 700 funcionários e ocupa o 6º lugar no ranking mundial da Drone
Industry Insights. A empresa recebeu investimento da Embraer em 2022,
consolidando sua posição estratégica no setor aeroespacial brasileiro.
"Nosso objetivo é dar à Ucrânia a capacidade de recriar
as peças militares de que precisa, onde e quando realmente for
necessário", afirmou Tom Newman, CEO da Babcock's Land Sector, ao comentar
a parceria com a QinetiQ para apoio ao esforço de guerra ucraniano. A mesma
lógica se aplica ao Brasil: ter capacidade instalada de manufatura aditiva
significa poder responder rapidamente a crises sem depender de cadeias de
suprimento internacionais vulneráveis.
Lições da guerra e perspectivas futuras O Tenente-Coronel Ben Irwin-Clark, comandante do 1º Batalhão de Guardas Irlandeses do Exército Britânico, foi direto ao afirmar que a decisão de investir em
produção interna de drones foi "definitivamente uma lição que aprendemos
da Ucrânia". Os britânicos já imprimiram seu primeiro corpo completo de
drone e treinam 78 soldados como pilotos ou instrutores.
A Holanda desenvolveu o AMCOD (Additive Manufacturing
Container of Defense), um hub de reparo móvel na forma de contêiner de
transporte projetado para ser instalado em qualquer navio da Marinha Real
Holandesa, equipado com ar-condicionado, ventilação e fonte de alimentação
ininterrupta para produção de peças de polímero 24 horas por dia.
No Mali, desde 2015, o Exército Holandês utiliza impressão
3D para substituir peças de sobressalentes desgastadas dos veículos Fennek pelo
clima do deserto, reduzindo drasticamente os prazos de entrega que antes
dependiam de cadeias logísticas complexas.
A nova era da Defesa Os exemplos apresentados demonstram que a manufatura aditiva oferece
vantagens expressivas ao ambiente militar, especialmente em termos de redução
de custos, rapidez na produção, autonomia logística e personalização de
equipamentos. Esses benefícios se estendem à fabricação de armamentos,
munições, peças sobressalentes, equipamentos individuais e até estruturas de
construção civil.
Enquanto a Ucrânia demonstra que a impressão 3D pode
sustentar produção quase artesanal, mas em grande escala, de drones militares,
empresas brasileiras como Taurus, Embraer e XMobots mostram que o país é capaz
de transformar essa lógica em política industrial: fábricas digitais de defesa,
com robôs industriais, linhas seriadas e manufatura aditiva integrada.
Em um cenário em que a próxima geração de conflitos será
protagonizada por enxames de drones projetados, fabricados e modificados em
ciclos cada vez mais curtos, ter empresas brasileiras dominando impressão 3D
industrial é jogar na mesma liga de quem hoje redefine a guerra na Ucrânia, só
que com a vantagem de construir essa capacidade desde já, em ambiente
controlado, para quando o país precisar.
Como ressalta o artigo do EBlog do Exército Brasileiro,
fatores como segurança cibernética e sustentabilidade serão determinantes para
a evolução da Manufatura Aditiva nas próximas décadas. A mensagem é clara: o
Brasil não está apenas observando a revolução da manufatura aditiva na defesa.
Está construindo, em São Carlos, São Leopoldo e São José dos Campos, os pilares
dessa nova era.
A Taurus Armas surpreendeu o mundo ao anunciar, recentemente, um convênio com a Universidade de Caxias do Sul visando à produção de armas com grafeno, e divulgar que, até o final deste ano, fabricará um modelo de sua pistola microcompacta GX4 contendo componentes injetados e tratamento superficial das peças metálicas com esse revolucionário material.
Não satisfeita, a empresa anunciou ainda que, a partir de meados de 2022, no bojo de uma parceria com a Universidade do Vale do Sinos firmada no mês passado, a montagem das pistolas da plataforma GX4 será completamente robotizada, em mais um passo em direção à Indústria 4.0.
Esses fatos mostram a importância que a empresa dá ao emprego da alta tecnologia em seus processos fabris, mas eles não começaram agora e tampouco se resumem a essas iniciativas, como poderá ser visto a seguir.
Somente duas fabricantes de armas têm tecnologia MIM no mundo Somente duas fábricas de armas tem a tecnologia Metal Injection Molding (MIM) no mundo e a Taurus é a única abaixo do Equador. Numa arma, são cerca de 14 peças de MIM e a empresa, hoje, fabrica mais de 80 mil dessas peças por dia.
A tecnologia MIM permitiu a produção de peças de geometria complexa, com baixo custo e alto volume, dispensando a necessidade de fornecedores externos, utilizados pela maioria dos fabricantes de armas, com grande vantagem sobre processos tradicionais, como microfusão e usinagem. Esta tecnologia de alta performance une a resistência mecânica dos metais com a versatilidade de forma dos polímeros, a partir da injeção dos componentes, com posterior processo térmico de remoção dos polímeros e
sinterização.
Em julho deste ano, a Taurus iniciou a operação de seu terceiro forno contínuo na unidade MIM na planta de São Leopoldo (RS). O novo equipamento aumentará em cerca de 40% a capacidade de produção de
peças com a tecnologia MIM pela companhia, das atuais 80 mil peças/dia para 110 mil peças/dia. A implementação do projeto do novo forno - da proposta à instalação - durou cerca de um ano, com investimentos da ordem de R$ 5 milhões. Com a aquisição, a Taurus se consolida no ranking mundial das 10 maiores empresas com a tecnologia MIM e se torna a maior no Hemisfério Sul.
O objetivo é que o equipamento opere 24 horas nos 365 dias do ano, aumentando a flexibilidade e capacidade de produção de armas e componentes pela Taurus. A sede da empresa, em São Leopoldo, será responsável pela distribuição de peças MIM para todas as
unidades produtivas (Brasil, EUA e Índia).
Terceiro forno contínuo MIM da Taurus
Manufatura Aditiva gera precisão e economia de tempo e recursos Manufatura Aditiva é o processo pelo qual é possível fabricar objetos sólidos a partir de um modelo do sólido, adicionando camadas de materiais - plástico, metais e outros - para formar objetos. Ela é conhecida também como impressão 3D.
Em abril de 2020, a Taurus recebeu a impressora suíça 3D DMP (Direct Metal Priting) Flex 350, da 3D Systems, em sua fábrica de São Leopoldo (RS). Essa foi a primeira impressora da fabricante suíça a ser entregue em todo o Hemisfério Sul.
O sistema de fabricação Direct Metal Priting de alto desempenho é uma alternativa robusta aos processos tradicionais de produção de metal. Com um volume de construção de 275 x 275 x 380 mm, a máquina oferece redução do desperdício, maiores velocidades de impressão, tempo de configuração curto e peças de metal com propriedades mecânicas excelentes. O novo equipamento chegou para reforçar a estratégia da companhia de investir no processo de pesquisa e desenvolvimento (P&D).
Imprimindo em metal, a impressora 3D faz o prototipo inteiro de uma arma em apenas um dia ininterrupto de trabalho, enquanto o processo anterior utilizava trabalho de terceiros e demorava muitos dias para ser realizado. Além de uma precisão muito maior, por ser totalmente robotizado, o processo gera um considerável ganho de tempo e economia de recursos.
Impressora suíça 3D DMP (Direct Metal Priting) Flex 350, da 3D Systems
Centros de usinagem horizontais Em abril de 2020, a Taurus recebeu os dois novos centros de usinagem horizontais para fabricar as armações, componente fundamental de uma arma.
Os centros de usinagem horizontais proporcionam economia de tempo e aumento de produtividade, quando comparados aos centros de usinagem verticais. Características como a troca de ferramentas de corte em menos de 2 segundos e rotações de até 20.000 rpm garantem qualidade e precisão das peças usinadas.
Segundo o presidente da companhia, Salesio Nuhs, com os novos maquinários, a Taurus iniciou a produção de revólveres em um novo conceito de produção, muito mais moderno, com alta qualidade e eficiência, proporcionando maior valor agregado ao consumidor final e excelente custo-benefício.
Este é, por exemplo, o propósito do projeto “Excelência Revólver”, criado pela Taurus para produzir revólveres de baixo custo, com elevado volume de produção e alta
qualidade. A empresa está redesenhando sua operação e investindo no aumento da automação do processo de fabricação, visando manter e ampliar a liderança mundial na produção de revólveres.
Os dois novos centros de usinagem horizontais
Armas com grafeno Recentemente, o CEO Global da empresa, Salesio Nuhs, divulgou que, ainda em 2021, será lançada uma versão da pistola GX4 com grafeno, material que estará presente nos componentes injetados e no tratamento superficial das peças metálicas.
Essa será a primeira arma no mundo a ser feita com a adição desse material, e a Taurus não ficará só nela.
Para tanto, estão adiantadas as pesquisas realizadas pelo CITE - Centro Integrado de Tecnologia e Engenharia BR/EUA da Taurus juntamente com a UCSGraphene, no bojo do convênio oficializado no dia 30 de junho com a Universidade de Caxias do Sul (UCS) para realizar pesquisa e desenvolvimento de armamentos com grafeno.
Por ser uma tecnologia disruptiva, o grafeno tende a competir com tecnologias existentes e substituir materiais com décadas de uso. Suas aplicações permitem desenvolver produtos mais leves e com alta resistência mecânica. O uso do grafeno proporcionará um melhor desempenho contra oxidação, para evitar a corrosão, bem como potencializará as propriedades mecânicas, como resistência ao impacto, além de reduzir o peso da arma.
GX4 terá montagem robotizada A união de diversas tecnologias de ponta, somadas ao grande esforço que está sendo feito pelos engenheiros do CITE com o concurso da Unisinos - Universidade do Vale do Rio do Sinos, possibilitará que, a partir de meados de 2022, a montagem das pistolas da plataforma GX4 seja completamente robotizada, em mais um passo em direção à Indústria 4.0.
Montagem dos modelos da pistola GX4 será robotizada
"Produzindo" engenheiros O seguinte trecho de uma matéria da CNN Brasil é bastante oportuno para se poder entender o que acontece na Taurus: “Antes de produzirmos aeronaves, precisamos produzir engenheiros”. A frase, atribuída ao Marechal-do-Ar Casimiro Montenegro Filho, que liderou a criação do Instituto Tecnológico de Aeronáutica (ITA), em 1950, é lembrada até hoje como um mantra pelos corredores da Embraer, que, além de fabricar aviões, também investe pesado na formação e especialização de engenheiros. Trocando-se a empresa e a finalidade, seria possível afirmar agora que “Antes de produzirmos armas, precisamos produzir engenheiros”.
Sob o título "Um exército de inovadores", a revista Amanhã discorreu sobre o fato de a Taurus ter sido um dos destaques da edição que revelou quem são as empresas mais inovadoras do Sul em 2021.
Quando a atual gestão assumiu a Taurus, em 2018, por questões estratégicas decidiu adotar o processo de pesquisa, desenvolvimento e inovação como o seu principal pilar estratégico. No entanto, a direção se deparou com uma grande falta de mão de obra qualificada no que se refere a engenheiros especializados em armas. Com isso, a companhia decidiu investir mais ainda na formação de seus funcionários. Hoje, a empresa tem mais de 70 engenheiros formados e outros 105 estudando. “Acreditamos que toda empresa comprometida com inovação tem de ter um quadro amplo de engenharia de produtos e processos. Isso é importante para criar uma cultura de tecnologia e de inovação”, reflete Salesio Nuhs, CEO Global da Taurus, fazendo questão de ressaltar que todo esse processo de desenvolvimento de pessoas tem sido fundamental para criar na Taurus um ambiente favorável para a criatividade.
“Mais de R$ 6 milhões foram investidos no ano passado em infraestrutura e maquinário de prototipagem do Centro Integrado de Tecnologia e Engenharia Brasil/Estados Unidos (CITE)”, exemplifica. Porém, o aporte foi ainda maior: no total, o valor foi superior a R$ 35 milhões, sendo que 20% foi destinado para o projeto Excelência Revólver, cujo objetivo é ampliar a tradição da companhia como maior fabricante desses equipamentos no mundo e ofertar no mercado o modelo mais acessível aos clientes. E dinheiro não faltará. Para este ano, estão previstos mais de R$ 45 milhões para
inovação, valor 30% maior do que o aportado em 2020.
Indo além, a Taurus firmou parceria com a Universidade do Vale do Rio dos Sinos (Unisinos) para realizar o projeto de Excelência Operacional, a fim de elevar seus resultados a outro patamar no que se refere a velocidade no atendimento ao cliente, capacidade operacional e avanço tecnológico, junto com outros projetos estratégicos e estruturantes em andamento na empresa.
Unisinos, São Leopoldo
De acordo com Salesio Nuhs, a ideia é ampliar a parceria com os melhores centros de pesquisa e desenvolvimento para avançar em todos os tipos de tecnologias voltadas a produtos e processos, passo fundamental para o avanço da Taurus em direção à Indústria 4.0.
"Neste sentido, celebramos o início de um novo relacionamento junto à Unisinos, universidade em que tive o prazer de estudar durante os anos de 1983 e 1984. Esta parceria tem três principais frentes de atuação: o projeto Taurus Excelência Operacional, o Centro Integrado de Tecnologia e Engenharia e o desenvolvimento do Programa de Capacitação em Pesquisa e
Inovação Taurus para a formação de todos nossos colaboradores que irão, nos próximos anos, passar por todas as transformações e oportunidades que a quarta revolução industrial apresenta", explica Nuhs.
O projeto Taurus Excelência Operacional será desenvolvido com o apoio do GMAP da Unisinos, grupo de pesquisa em Modelagem para Aprendizagem que trabalha com o desenvolvimento de pesquisa aplicada. Por meio da parceria, será desenvolvido o Sistema Taurus de Produção, que integrará todo o sistema de manufatura a um sistema produtivo mais amplo, potencializando o foco no cliente por meio
de conexões entre os diferentes players da cadeia de valor. Além dos clientes, os fornecedores, principalmente os integrantes do novo
condomínio industrial da Taurus que está em construção, também serão
beneficiados pelo projeto.
Taurus 4.0 Toda
essa integração, utilizando novas tecnologias e convênios com renomados centros de pesquisas universitários, projetarão a empresa para uma Taurus 4.0. O conceito de Indústria 4.0 será a base deste projeto, que visa, ao final de dois anos, construir um centro de Data Science e Smart Factory voltado à inovação de processos por meio de simulação e pesquisa operacional.
Em paralelo ao projeto de Excelência Operacional, a Unisinos irá mapear e planejar o Programa de Capacitação Taurus, onde todos os colaboradores da empresa, desde o montador até a diretoria, de alguma forma, serão contemplados com uma etapa de capacitação. Assim se formará uma base conceitual sólida para que a Taurus consiga, colocando as pessoas no centro do processo, aproveitar
todos os avanços tecnológicos da Indústria 4.0 e tornar isso parte integrante da agregação de valor para o cliente, com uma operação mais sustentável em todos os aspectos, desde os fornecedores até a chegada do produto ao seu destino final, com o máximo de segurança e rastreabilidade.
Nesse sentido, a Unisinos criou, na área de Engenharia de Produção, a cadeira Sistema Taurus de Produção, objetivando que seus futuros engenheiros possam adquirir o know-how tecnológico da Taurus na produção de armas e, assim, poderem melhor se posicionar no mercado de trabalho, inclusive na própria empresa. Neste mês, a Unisinos deverá lançar uma turma de pós-graduação em Engenharia e Sistemas de Produção Taurus.
Segundo Salesio Nuhs, "A Taurus está levando adiante um tripé extremamente importante, focando
na pesquisa e desenvolvimento. Nosso mercado vive de novidade. E nos EUA, sem novidades a empresa morre. Isso tudo está até desenhado dentro da fábrica. Transformamos a Taurus em uma empresa que pensa no futuro e está focada em projeto e processo".
Na mira: ser a maior e mais rentável fabricante de armas do mundo As profundas transformações efetuadas na empresa a partir de 2017, o ramp-up da nova fábrica nos Estados Unidos, a ampliação e modernização da
unidade brasileira, o estabelecimento de uma nova fábrica em joint venture na Índia, a agressiva conquista de alguns dos mais importantes e promissores mercados internacionais e o fato de a empresa ter revertido sete anos de prejuízos, passando a ser lucrativa a partir de 2019, são fatores que evidenciam o excepcional turnaround realizado pela Taurus Armas.
O investimento de 500 milhões de reais na ampliação de sua planta em São Leopoldo e o uso de tecnologias de ponta levarão a empresa a aumentar em 50% sua produção, passando a fabricar até 9.000 armas/dia. Possibilitarão também produzir kits para mais 1.500 armas/dia, a serem fornecidos às unidades fabris dos EUA e da Índia, passando a ser um hub mundial de fabricação/distribuição de peças. Isso permitirá, por exemplo, que a fábrica americana dobre sua produção.
A concretização dos passos do novo Plano Diretor, criteriosamente estabelecido pela empresa, levará a Taurus 4.0 (conceito este que já estará presente no novo Centro de Distribuição Logístico) a otimizar ainda mais seus processos administrativos, operacionais e logísticos, o que se traduzirá em uma redução drástica de custos e de tempos internos, bem como em um significativo aumento da qualidade dos produtos, das margens de lucro e, por fim, da rentabilidade da empresa para seus acionistas.
Assim, após se reinventar, dar a volta por cima e se tornar lucrativa e saudável, a Taurus cresceu e continua crescendo a uma velocidade impressionante, projetando-se agora para o futuro como uma empresa que apresenta um potencial que impressiona, capaz de catapultá-la para voos mais altos e de torná-la a maior e mais rentável fabricante de armamento leve do mundo, tal como objetiva a equipe que a lidera: "Ser a maior fabricante de armas leves do mundo, gerando riqueza e criando valor para seus acionistas".
Manufatura Aditiva é o processo no qual é possível fabricar objetos sólidos a partir de um modelo do sólido, adicionando camadas de materiais - plástico, metais e outros - para formar objetos. Ela é conhecida também como impressão 3D.
Graças aos avanços na Manufatura Aditiva (AM, na sigla em inglês), muitas peças da nova geração de aviões E-Jets E2 da Embraer agora pesam até 40% menos.
Segundo a fabricante brasileira, o processo, no qual os dados do projeto 3D são usados para programar impressoras sofisticadas, aplica camadas de material para criar peças mais leves e sustentáveis. A empresa utiliza a AM para construir, por exemplo, peças de plástico encontradas no interior dos E-Jets E2s.
O Termoplástico AM foi empregado no início do programa E2. Ele substituiu o processo demorado e manual que era utilizado para preparação e usinagem de peças e ferramentas, respectivamente.
Hoje, essas mesmas peças levam 50% menos tempo de produção, geram 65% menos resíduos e evitam o contato de compostos orgânicos voláteis com os funcionários. O resultado é uma peça melhor, mais leve e mais sustentável, que custa menos e requer menos tempo de fabricação.
A AM é usada para construir 37 tipos de peças internas nos E2s. Isso inclui grades de ar condicionado, unidades de proteção de sistemas, flanges do sistema de sucção dos lavatórios e dutos de ar, bem como itens de ferramentas e gabaritos.
A Embraer também usa a AM para testar peças de prova de conceito, desde conjuntos de porta-copos até bordos de ataque das partes aerodinâmicas.
“No ano passado, produzimos mais de 1.800 peças por AM para o programa E2. Nossos engenheiros já estão trabalhando para criar peças de metal por meio do mesmo processo de AM. Seus estudos identificaram alguns componentes de metal impressionantes para aeronaves, onde a AM pode gerar economias de tempo, peso, custo e meio ambiente semelhantes às de materiais termoplásticos. Na verdade, os benefícios podem ser ainda maiores”, descreve a fabricante.
As aplicações potenciais da AM são enormes. A Embraer está avaliando sua eficácia em uma ampla gama de itens: fuselagem; sistemas hidráulicos, elétricos e de ar condicionado; trem de pouso; interior; protótipo funcional e ferramentas, apenas para citar alguns.
“A manufatura aditiva é apenas mais uma ferramenta que nos ajuda a tornar nossos E2s os aviões mais ecologicamente corretos do mercado”, finaliza a Embraer.
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